内容发布更新时间 : 2024/6/14 8:15:45星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料； [2]停放场所温度太高，或空气不流通；
c、配合剂结团的原因 [1]生胶塑炼不充分；
[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状； [3]装料容量过大；
[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物； [5]凝胶太多。 d.收缩大的原因 (a)无硫胶料
[1]可塑度过低；
[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。 (b)加硫胶料 胶料开始焦烧。 e.麻面（胶粒）的原因
（a）无硫胶料 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。 （b） 加硫胶料 [1]胶温、；辊温过高引起焦烧； [2]混人一些已焦烧胶料。
f.可塑度过高过低或不均的原因 [1]塑炼胶可塑度不适当； [2]混炼时间过长或过短； [3]混炼温度不当；
[4]并用胶未掺合好； [5]增塑剂多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品种用错。 g.相对密度过大过小或不均匀的原因 [1]配合剂称量不对，漏配和错配；
[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净； [4]混炼不均匀。
h.焦烧时间过长或过短的原因
（a） 焦烧时间过长
[1]促进剂品种弄错、少加； [2]氧化锌漏加；
[3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。 （b） 焦烧时间过短
[1]促进剂多加或品种搞错； [2]碳酸钙过量； [3]炭黑品种搞错。
i. 硬度过高过低或不均的原因
[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏
低；
[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；
[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。 j.喷霜的原因
[1]胶料混炼不足、不均匀； [2]配合剂称量不准；
[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度； [4]加硫时胶温过高； [5]软化剂用量过多； [6]胶料停放时间过长； [7]制品欠硫。
k.硫化起点慢的原因
[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸； [2]炭黑品种搞错。 l.欠硫的原因
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；
[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。 m.分层的原因 天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。 n.脱辊或粘辊的原因 （a） 粘辊
[1]辊温过高、辊矩过小； [2]可塑度过高；
[3]软化剂过多；
[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。 (b)脱辊
[1]含胶率过低； [2]胶质硬；
[3]混炼时辊矩大；
[4]某些合成橡胶性能所致。 o.污染的原因
[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；
[2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染； [3]对不同的配合剂未分别使用铲勺； [4]使用不适当的配合剂；
[5]以前用过的料盘中残留有配合剂； [6]密炼机油封的渗油；
[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；
[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上； [9]余胶堆积在密封圈处；
[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。 p.力学性能不合格或不一致的原因
[1]配合剂称量不准，特别是补强剂； [2]硫化剂和促进剂漏配或错配；
[3]混炼过度；
[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。 Q 各批胶料间性能差异的原因 [1]初始加料温度有差异；
[2]冷却水流动和（或）温度有差异； [3]上顶栓压力有差异； [4]配合剂称量中有误差；
[5]不同批号之间配合剂的差异； [6]使用了代用配合剂；
[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；
[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料； [9]捣胶时间有变化；
[10]配合剂分散程度不同； r、压延性能差的原因 [1]辊温迁用不当；
[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵； [3]胶料的门尼粘度太低； [4]增粘剂过量；
[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高； [6]粘性增塑剂量太大；
[7]配方中缺少适当的操作助剂； [8]装料不足或过量；
[9]弹性体的粘度选择错误；
[10]分散不良； [11]胶料易焦烧； [12]胶料留在开炼机上的时间太长。
（2） 不合格混炼胶的处理方法 对于不合格的混炼胶的处理，道德要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。 A补充加工 （a） 补充混炼 对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另行处理。
（b） 对掺混炼 对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用。
（c） 补加配合剂 对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂，如促进剂，防老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。
（d） 换算配方 对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。
（e） 薄通 对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。辊距0.5—1mm，辊温40—45℃，每4—6次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料，
在薄通后还需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%机油。
（f） 滤胶 对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网（24孔/in），停放一天后进行外观检查。
B处理方法 不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。 [a]多量掺用
[1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时，可掺用50%。硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3者，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酌情处理。
[2]滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。
[3]轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%—20%掺用于正常同类胶料中。严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。 （b）微量掺用 在不影响产品质量及工艺性能的条件下，可将不合格混炼胶按1%—2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺合使用。 混炼胶质量问题和可能原因 质量问题 可能原因 1.分散不良
A混炼过程混炼时间不够,排胶温度太低或太高,同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌一起加入)塑炼不充分,配合剂添加的顺序不恰当,混炼周期中填充剂加得太迟,同时加入了小粒径碳黑和树脂或粘性油,金属氧化物分散时间不够,在胶料已经开始撕裂或撕裂后加入液态增塑剂,胶料批量太大或太小.
B工艺没有遵循所制订的混炼程序,油性材料或干性材料的聚集体粘在上顶栓和材料斗边上,转子速度不恰当,胶料从压片机上卸下时太快,没有正确使用压片机上的翻胶装置 C设备
密炼机温度控制失效,上顶栓压力不够,混炼室中焊层部位磨损过度,压片机恒温控制失效,压片机上的高架装置失灵 D材料
橡胶过期存放和有部分胶疑,三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷,冷冻天然橡胶,天然橡胶顶塑炼不充分,填充剂中水分过量(结块),在低入倾倒点温度下加入粘性配合剂,配合剂使用不适当. E配方设计
使用的弹性体门尼黏度差异太大 ,增塑剂与橡胶选配不适当,硬粒配合剂太多,小粒径填充填充过量,使用熔点过高的树脂,液态增塑剂不够,填充剂和增塑剂过量. 2.焦烧 A配合
硫化剂,促进剂用量过大,硫化体系作用太快,配合剂称量不正确,小粒径填充过量,液态增塑剂不够 B混炼操作
装料容量过大,密炼机冷却不够,转子速度过高,初始加料温度过高,促进剂加入密炼机中时间不对,或过早的加入硫磺,或分散不均而造成硫磺剂和促进剂局部高度集中,促进剂和硫化剂分散不良,树脂堆积在转子上,漏加防焦剂,未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大或者下片后未充分冷却. C停放
在胶料还呈热湿状态时,堆积胶料,胶料停放过久,停放场所温度太高,或空气不流通 D防止焦烧的措施
严格控制恒温,改进冷条件,按照操作规定加料,加强胶料管理等等,调整硫化体系,添加防焦剂为有机酸酐,一般用量不宜超过0.4份,新型高效防焦剂,用量0.1∽0.2份,如防焦剂CTP防焦剂的添加顺序应在硫化剂和促进剂之前.
3配合剂结团 生胶塑炼不充分锟距过大,辊温过高,粉剂落到辊筒片上压成片状, 装料容量过大
4收缩大 A无硫胶料
可塑度过低,混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚 B加硫胶料 胶料开始焦烧
5麻面<胶粒> A无硫胶料
密炼机混炼时间过长,碳黑凝胶量太多 B加硫胶料
胶温,辊温过高引起焦烧,混入一些已焦烧胶料
6可塑度过高或 塑炼胶可塑度不适当,混炼时间过长或过短,混炼温度不当,并用胶未 低或不均 掺合好,增塑剂多加或少加,或品种用错
7相对密度过大 配合剂称量不称漏配和错配,碳黑,氧化锌,碳酸钙等多于规定用量,或 过小或不均 油类增塑剂少于规定用量时均会出现胶料相对密度超过规定量,混炼 时粉剂飞扬过多,黏附与容器壁过多或加料盛器未倒干净,混炼不均匀 8焦烧时间过长 A焦烧时间延长
或缩短 促进剂品种弄错,少加,氧化锌漏加,碳黑品种弄错,软化剂品种弄错, 如将松焦油当机油等,沥青,陶土多加 B焦烧时间缩短
促进剂多加或品种搞错,碳黑品种搞错,碳酸钙过量
9硬度过高过低 配合剂称量不准,如补强剂,硫化剂和促进剂过量,则硫化胶硬度偏高
或不均 相反,则硬度偏低,增塑剂和橡胶称量过多,或则硬度偏低,混炼不均匀硫化胶硬度不均
10喷霜 胶料混炼不足,不均匀,配合剂称量不准,硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度,加硫时胶温过高,软化剂用量过多,胶料停放时间过长,制品欠硫等
11硫化起点慢 促进剂称量不准,或漏加氧化锌或硬脂酸,碳黑品种搞错
12欠硫 促进剂,硫化剂和氧化锌等漏配或少配,混炼操作不当,硫化剂和促进剂飞扬损失过多 13分层 天然橡胶料中混入丁基橡胶或相反 14脱辊或粘辊 A粘辊
辊温过高,辊距过小,可塑性过高,软化剂过多,混炼时间过长,或违反加料顺序,如沥青和松香在后面加入等 B脱辊
含胶率过低,胶质硬混炼时辊距大,某些合成橡胶
15污染 由灰尘,污垢,沙粒及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的污染,由其它弹性体<如天然橡胶和丁腈橡胶>所致的丁基橡胶和三元乙丙胶的化学污染,对不同的配合剂未分别使用铲勺,使用不适当的配合剂,以前用过的料盘中残留有配合剂,密炼机油封的渗油,余留胶料粘在转子上,卸料门,进料斗和上顶栓上,如果定期用清洁胶料清扫,可减少这类问题的发生,余留胶料粘在卸料斗槽,接料盘,导向槽和高架翻胶装置上,余胶堆积在密封圈处,密炼机和压片机周围区域不整齐
16物理机械性能 配合剂称量不准,特别是补强剂,硫化剂和促进剂漏配和错配,混炼过度,加料顺序不合格,或混炼不均易引起性能不一致
不合格或不一致
17各批胶料间 初始胶料温度有差异,冷却水流动和温度有差异,上顶栓压力有差异性能差异 配合剂称量中有误差,不同批号之间配合剂的差异,使用了代用配合
剂,排胶时间和排胶温度的变化,不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料,捣胶时间的变化,分散程度不同
18压延性能差异 辊温选用不当,辊温和滚筒速比及滚筒速度的控制失灵胶料的门尼黏度太低,增粘剂过量,粘性填充剂<如陶土>填充量过高,粘性增塑剂量太大,配方中缺少适当的操作助剂,装料不足或过量,弹性体的黏度选择错误,分散不良胶料易焦烧,胶料留在开炼机上的时间太长 这里有12种常见问题的解决方法和大家分享。 喷霜
(1) 硫化时间不够长。(2) 需改进硫化体系。(3) 混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。(4)胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。（5）橡胶老化后易喷霜（6）应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。 胶部件微孔
（1）原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO 开胶
（1）塑性值偏小，初粘力小，（2）胶有轻度自硫。（3）也可增加含胶率解决。 厚度不匀
(1) 用硅胶或纸片垫模。(2) 如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。（3）如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。 缺胶
(1) 称胶不准。(2) 模温过高。(3) 压力不足。(3) 胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。(4) 调整配方，减慢硫速。 困气
(1) 排气次数不够。(2) 模具不合理，加开排气槽。(3) 对适当产品进行二次排气。(4) 喷洒少量脱模剂。 裂烂
(1) 模温过高。(2) 脱模剂喷洒过多。(3) 出模方式不正确。(4)合模线裂烂可提高机器压力。(5) 模具上有模痕，应及时清除。(6) 过硫。(7)模具结构不合理。 气泡
(1) 模温过高。(2) 硫化时间过长。(3) 增加排气次数。 脏污
(1) 胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。(2) 成型台面及周边环境不清洁。(3) 对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。(4)模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。(5) 模具生产一定时间要用洗模剂洗模。 不熟
(1) 温度不够高。(2) 硫化时间不够长。(3) 需改进硫化体系。(4) 可进行二次硫化。 色泽不均
(1) 平板温度不均匀。(2) 模具不光洁。(3) 对于某些易变色(紫色)的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。 错位
(1) 定位锥松动，合模不准确。(2) 模具本身不合理。