内容发布更新时间 : 2025/6/19 0:37:18星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。
1. 零件的 几何(尺寸，形状，位置)精度、 表面质量 、物理机械 性能是评定机器零件质量的主要指标。
2. 工艺系统的几何误差包括 加工方法的原理误差 、 制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差 、 刀具、夹具和量具的制造误差 、 工件的安装误差 。
3. 通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。
4. 影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力 引起误差等
5. 在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。
6. 工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。
7. 定位误差的构成及产生原因，主要有两个方面：1、基准不重合误差2、基准位移误差。 一、
简答题
1. 精基准有哪些选择原则？
【答案】（1）基准重合原则 应选用设计基准作为定位基准。
（2）基准统一原则 应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。
（3）自为基准原则 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面本身作为定位基准。
（4）互为基准原则 对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。 （5）可靠、方便原则 应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。 2. 加工阶段可以划分为哪几个阶段？
1）粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。 2）半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。
4）光整加工阶段—对于质量要求很高的表面，需进行光整加工，主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。
3．简述尺寸链中增环、减环判断方法？
一是根据定义，另一是顺着尺寸链的一个方向，向着尺寸线的终端画箭头，则与封闭环同向的组成环为减环，反之则为增环。 4．简述制定工艺规程的步骤?
1）分析零件图和产品装配图 2）确定毛坯 3）拟定工艺路线 4）确定各工序尺寸及公差 5）确定各工序的设备，刀夹量具和辅助工具 6）确定切削用量和工艺定额 7）确定各重要工序的技术要求和检验方法 8）填写工艺文件。
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5．浅谈划分加工阶段的原因?
为了保证加工质量和便于热处理工序的安排等原因，工件的加工余量往往不是一次切除，而是分阶段逐步切除的。
6．减小受迫振动的措施？
受迫振动是由周期性变化的激振力所引起的，其振动频率等于激振力的频率（或为激振力频率的倍数），可根据振动频率找出振源，并采取适当的措施加以消除。主要途径包括：（1）减少激振力 （2）调整振源频率 （3）提高工艺系统的刚度和阻尼 （4）采取隔振措施 (5)采用减振装置 7．制定机械加工工艺规程的原则？
在一定的生产条件下，以最低的成本，按照计划规定的速度，可靠地加工出符合图纸要求的零件。 8．精密车削的必要条件？
答：精密车削的必备条件包括：（1）精密车床—要求车床实现精密的回转运动和精密的直线运动。 （2）车刀—车刀对加工表面的粗糙度起决定性作用。 （3）加工环境—包括消除振动干扰及保持稳定的环境温度。
16. 某一轴类零件在车床上的装夹如图1(a)所示。图中：前顶尖为固定顶尖，后顶尖为活动顶尖。问：
零件加工后出现如图1(b)所示的形状误差，试分析造成该形状误差的可能原因是什么？
答：工件短而粗，刚性好，在切削力的作用下不易变形