内容发布更新时间 : 2024/6/1 19:16:50星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

e、模板拼缝处采用海绵条，内贴胶带纸进行止浆，模板下口采用圆形泡沫条进行止浆，以确保混凝土的外观质量；

f、模板与老结构连接时确保平滑； g、潮水变动影响区域，趁低潮水作业；

h、施工中，搁栅有足够的富余宽度，便于操作工人作业，及监理验收时铺设通道和脚手架，供监理通行；

i、拆模后，彻底清洁所有的模板面，并堆放整齐，供下次周转使用，做到工完料清。

j、混凝土浇注时选择好潮位时段，以避免潮水对混凝土的影响，一根下横梁必须一次连续浇注完成。

5.2.2、混凝土构件预制和安装

①、混凝土构件预制

本工程预制构件主要包括码头预制纵梁、预制面板，预制靠船构件、水平撑等。 我们将事先依据图纸和设计要求，对预制构件施工班组进行技术交底，并根据施工进度计划，对班组提出预制构件制作的先后顺序和运输时间安排。预制构件生产期间，项目部对预制情况进行质量跟踪。

预制构件混凝土强度达到落驳要求的强度后，预制厂根据项目部的落驳图进行落驳。落驳前，预制厂标明每种构件生产日期、构件类型、构件编号、起吊位置等识别记号，构件相关的生产资料收集整理。最后汇总移交项目部。

本工程预制构件上的预埋件在制作预制构件时安装好预埋件。预埋件加工选择有施工经验的操作工人进行加工，控制其加工误差在规范允许范围内。

预埋件安装前，测量工放好其位置中心线，抄好标高，电焊工人依据放线位置、标高将预埋件安装就位，电焊连接要求牢靠，以避免因浇注混凝土而使预埋件产生位移。

安装好预埋件以后，浇注混凝土之前，依据图纸，质量员仔细复查，避免遗漏或位置误差。

预制构件达到吊运落驳强度后，由驳船运输至施工现场。 ②、预制梁、面板安装

吊装前，对到场预制构件的数量、型号、预留孔、预埋件等进行验收。

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本工程构件吊装工程包括安装预制纵梁、轨道梁、面板、水平撑。

根据构件的重量和安装时伸距要求，选择吊重能力达到60t左右的起重船安装预制构件，以满足吊重和伸距要求，根据构件的重量和吊点分布选择适当的吊索和卡环。

梁板安装采用起重船单件安装。起重船先安装预制梁，上横梁混凝土浇注好之后，安装预制面板，码头后沿的简支板采用陆上吊车安装。

起重船安装时，一艘900匹以上马力的拖轮配合起重船工作。 ③、梁板安装技术要点：

a、安装前认真清除预制构件上的残留物及表层多余砂浆等；

b、安装前放好安装搁置线，安装边线，抄好安装标高，每件预制梁板上划好搁置位置，以此控制安装精度；

c、采用“靠尺铺浆法”铺设搁置处的砂浆，使其饱满； d、前沿梁板安装时，精心控制前沿线平直；

e、构件安装后，立即在搁置处用水泥砂浆勾三角缝，注意密实、平整。 5.2.3、现浇上横梁施工

本工程共有现浇上横梁25根，上横梁在码头纵梁安装完成以后进行。现浇上横梁施工流程为：焊接预制梁接头钢筋，整理绑扎上横梁钢筋，然后。立上横梁侧模，经检查验收合格后，浇注混凝土。

现浇下横梁达到足够强度后即可安装预制梁，预制梁底层相同标高外伸受力钢筋采用搭接焊，焊缝饱满连续。钢筋焊接结束，整理下横梁外伸钢筋并绑扎，钢筋工序施工结束，安置上横梁侧模，侧模采用钢框胶合模板，与预制梁接触部分采用木模做牛腿，现浇上横梁侧模横夹条采用四道Φ48mm钢管，竖夹条采用10#槽钢，上下三道Φ12mm对拉螺栓，间距75cm。模板安装并通过验收后浇注混凝土。 5.2.4、码头面层施工

①、面层施工流程

现浇面层厚度220mm。具体施工流程是：勾板缝和梁顶钢筋施工，绑扎面层钢筋, 安装面层侧模模板，浇注梁顶、面层混凝土。

②、面层施工技术要点

面层施工质量是码头外观的重要标志，一定要精心组织施工,面层浇注按段浇注，中间设置临时角钢，一段完成后拆除角钢进行第二段浇注，交接处注意施工砼的振捣，拼

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接缝处要人工找平，收光，尽量做到一致性。

布设面层钢筋，设置足够的钢筋支架，保证面层钢筋离开预制面板的高度。预留孔及预埋件处钢筋断开的按设计要求进行局部补强。

浇注面层混凝土，进行二次振捣，刮仓找平，抹面机抹面，人工压实、收光，浇筑前基层要洒水湿润，混凝土卸料至指定位置后，先采用人工整平，用平板振捣器拖振一遍，用直尺进行粗平，然后以υ48mm钢管支架依托，再上φ150mm钢管滚筒来回碾压，进行表面提浆整平，最后进行收水抹面工作。码头两端悬臂面层浇注前先在下横梁及下横梁处预埋钢板间距1.5m，施工时用[14槽钢做三角斜撑，然后上面扑木方，满铺底板，进行悬臂面层钢筋的绑扎。 5.3、码头附属设施施工

码头附属设施包括护轮坎施工、钢轨道、橡胶护舷及系船柱等。 5.3.1、护轮坎施工

护轮坎在面板安装完成后进行，由于护轮坎长，截面小，为长条形构件. ①、施工准备工作

在面板安装完成后，即可进行护轮坎的制作准备。

首先对码头前沿进行测量放样，详细测出每一跨外边梁安装位置的偏差，以便护轮坎施工时调整，放样要求每3.0m放出一个点，以便控制。

在放样完成后，对边梁顶进行清理，凿除顶点疏松部分混凝土，对外伸钢筋进行调直除锈。

②、钢筋绑扎和模板支立

护轮坎钢筋绑扎在外伸钢筋清理的基础上进行，先绑扎竖向钢筋，竖向钢筋间距偏差控制在±5mm以下，绑扎时，顶面要弹线，以保证钢筋顶面平整。

护轮坎外侧木板模板采用定制钢模板，面层为4mm厚钢板，后设40×4mm扁铁加颈肋，30×30cm布置，直楞采用［8槽钢，间距1.0m，水平设上下两道螺栓，顶面为模板顶部，下部一道与面板外伸钢筋焊接，直楞面设上下二道钢管夹条，内模采用吊模形式，在下部设υ14mm钢筋支架，间距50cm，与边梁和面板外伸钢筋焊接，内模面板也采用定制钢模板，其形式同外侧模板，下部在钢筋支架上设100×50mm木方与支架用锲形木块与内模夹紧。

③、混凝土浇筑

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混凝土由劳动车运抵现场，坍落度控制在6~8cm，卸在薄钢板上，人工铲入模，浇筑从一端向另一端进行，振捣采用50型振捣棒。

为保证护轮坎顶面不出现松顶现象，在间隔0.5~1.0h，进行复振，顶面收水2~3次，用铁板抹光。其面覆盖养护混凝土，终凝后洒水湿养护一周 5.3.2、橡胶护舷安装

橡胶护弦安装前先清洁预留孔、预埋螺栓。安装时先将橡胶护舷运至现场，然后利用扒杆船起吊就位由人工配合进行安装。橡胶护弦安装比较简单，安装过程中，注意水上作业操作安全和起吊就位安全，防止配件落江，避免损坏施工好的码头混凝土外表面。

6、施工总体计划和保证措施 6.1、施工总体计划安排 6.1.1、进度目标和进度安排

根据业主要求于6个月完成本工程，经计划整个施工期历时179天。 开工后，立即委托管桩的预制。

施工中我们将在作好充分的组织技术和设备准备的情况下，发挥整体优势，保证施工的顺利进行。

本工程的预制构件较多，开工后一同落实构件预制工作。进入施工高峰后，以码头现浇横梁为施工重点，在不影响沉桩的前提下，即开始进行围檩的夹设、型钢承重梁的安放、安装靠船构件，之后即进行现浇下横梁的施工，下横梁完成后，进行纵梁的安装施工，在上横梁浇筑完成后，进行面板的安装，最后进行码头及平台护轮坎和现浇面层的施工。

整个施工进度安排详见附图6-1，施工总体计划横道图。 6.2、施工进度保证措施 6.2.1、组织保证 6.2.1.1、外部条件保证

积极主动地与监理联系，尽量预先或及时解决施工中可能或已经遇到的问题和矛盾。同时主动及时地与业主及化工区有关部门建立畅通的联络和良好的关系。为工程施工创造一个良好的外部条件。 6.2.1.2、内部条件保证

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项目部与工区、施工段建立畅通的信息传递和反馈体系，使工程施工始终处于受控状态。合理安排布置施工场地、水、电、通讯、机械等，使各分部、施工队相互协调、交叉施工，使资源得到合理的利用。 6.2.1.3、组织保证

建立强有力的工程管理组织机构，配备具有丰富施工实践经验和较高专业理论水平的高层次专业技术人员和专业管理人员。 6.2.1.4、工程进度计划保证

项目部对工期及各项资源投入实行动态管理，项目部根据合同规定的工期编制总进度计划并定出过程中的控制节点，加强监控。总进度计划要充分结合施工技术方案，各分部、施工队的进度要求，充分利用计划中的自由时差，抓住关键线路和重点工作，确保施工的最佳均衡和连续作业，并高度重视桩基础、预制件与上部结构现浇等的相互关系。同时项目部将会在现场建立起计划体系，加强信息的传递和反馈，并加大对各施工班组的现场管理、组织的工作力度，确保整个现场能在统一指挥、统一组织、统一调度下，有条不紊地有序作业。

进度计划确定以后，要在整个生产活动中定期和不定期的检查，并定期召开现场调度会和协调会，及时解决矛盾，增加协调办度。 6.2.1.5、施工管理保证

运用均衡流水施工工艺合理划分施工段安排工序，合理利用各工序的立体交叉作业，充分利用空间争取时间和利用时间争取空间来科学地组织施工，确保施工的均衡性，使各道工序搭接紧凑，避免窝工现场出现，保证工程总进度。 6.2.1.6、质量保证

建立完善的质量保证体系和质量核查程序。要求质检人员在工序施工过程中严格按照要求和程序认真、细致检查，将一些质量隐患消灭在萌芽状态中，防止出现事后返工现象。

6.2.1.7、材料保证

各种材料的采购、进场要按施工计划，合理组织，杜绝因材料原因影响施工正常进行。

6.2.2、计划控制保证 6.2.2.1、网络计划控制

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