内容发布更新时间 : 2024/5/21 3:18:08星期一 下面是文章的全部内容请认真阅读。

不合格或不一致

17各批胶料间 初始胶料温度有差异,冷却水流动和温度有差异,上顶栓压力有差异性能差异 配合剂称量中有误差,不同批号之间配合剂的差异,使用了代用配合

剂,排胶时间和排胶温度的变化,不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料,捣胶时间的变化,分散程度不同

18压延性能差异 辊温选用不当,辊温和滚筒速比及滚筒速度的控制失灵胶料的门尼黏度太低,增粘剂过量,粘性填充剂<如陶土>填充量过高,粘性增塑剂量太大,配方中缺少适当的操作助剂,装料不足或过量,弹性体的黏度选择错误,分散不良胶料易焦烧,胶料留在开炼机上的时间太长 这里有12种常见问题的解决方法和大家分享。 喷霜

(1) 硫化时间不够长。(2) 需改进硫化体系。(3) 混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。(4)胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。（5）橡胶老化后易喷霜（6）应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。 胶部件微孔

（1）原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO 开胶

（1）塑性值偏小，初粘力小，（2）胶有轻度自硫。（3）也可增加含胶率解决。 厚度不匀

(1) 用硅胶或纸片垫模。(2) 如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。（3）如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。 缺胶

(1) 称胶不准。(2) 模温过高。(3) 压力不足。(3) 胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。(4) 调整配方，减慢硫速。 困气

(1) 排气次数不够。(2) 模具不合理，加开排气槽。(3) 对适当产品进行二次排气。(4) 喷洒少量脱模剂。 裂烂

(1) 模温过高。(2) 脱模剂喷洒过多。(3) 出模方式不正确。(4)合模线裂烂可提高机器压力。(5) 模具上有模痕，应及时清除。(6) 过硫。(7)模具结构不合理。 气泡

(1) 模温过高。(2) 硫化时间过长。(3) 增加排气次数。 脏污

(1) 胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。(2) 成型台面及周边环境不清洁。(3) 对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。(4)模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。(5) 模具生产一定时间要用洗模剂洗模。 不熟

(1) 温度不够高。(2) 硫化时间不够长。(3) 需改进硫化体系。(4) 可进行二次硫化。 色泽不均

(1) 平板温度不均匀。(2) 模具不光洁。(3) 对于某些易变色(紫色)的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。 错位

(1) 定位锥松动，合模不准确。(2) 模具本身不合理。